«El obrero se convierte en un simple apéndice de la máquina». Karl Marx y Friedrich Engels escribieron esta reflexión en 1848, en el Manifiesto del Partido Comunista, para describir cómo la industrialización estaba transformando el trabajo humano. Casi dos siglos después, la frase adquiere una nueva dimensión: la máquina ya no necesita limitarse a asistir al trabajador. Ahora aspira a tener su misma forma, moverse por los mismos espacios y ejecutar algunas de sus tareas.
La carrera por fabricar robots humanoides ha dejado de ser una competición reservada a los laboratorios de investigación. Tesla, Figure AI, Boston Dynamics, Agility Robotics y una creciente industria china y europea trabajan en máquinas capaces de transportar mercancías, manipular componentes y desenvolverse en entornos industriales. El objetivo es introducirlas en fábricas y almacenes diseñados para personas, sin tener que reconstruir por completo las instalaciones ni adaptar cada proceso a una máquina convencional.
Detrás de esta apuesta hay una oportunidad económica considerable. Para los fabricantes, los humanoides representan un mercado potencial de millones de unidades; para sus futuros clientes, una vía para automatizar tareas repetitivas, peligrosas o físicamente exigentes. Sin embargo, entre conseguir que un robot camine, levante una caja y complete una jornada de trabajo sin intervención humana existe todavía una distancia considerable.
Tesla: la apuesta de Elon Musk
Elon Musk quiere que Tesla sea mucho más que un fabricante de automóviles eléctricos. El consejero delegado ha situado a Optimus en el centro de su estrategia de largo plazo y considera que la robótica humanoide puede terminar convirtiéndose en uno de los mayores negocios de la compañía.
La apuesta ha entrado en una nueva fase. Durante la presentación de resultados del tercer trimestre de 2026, celebrada en octubre, Musk confirmó que Tesla había comenzado la producción inicial de Optimus en una línea de alto volumen en Fremont, California. La compañía ya ha instalado buena parte del equipamiento de una línea diseñada para alcanzar una capacidad de hasta un millón de unidades anuales. No obstante, el propio empresario advirtió de que alcanzar un ritmo de producción de 20.000 robots semanales podría llevar al menos un año adicional.
Las primeras entregas a empresas externas siguen previstas para finales de 2027. Musk reconoció que todavía quedan problemas por resolver en el diseño electromecánico, la inteligencia artificial, la fiabilidad y la vida útil de las máquinas. El objetivo es conseguir un robot suficientemente seguro y resistente para realizar tareas abiertas durante periodos prolongados, no limitarse a repetir una secuencia programada.
Figure AI: de la fábrica de BMW a la producción en serie
En la carrera por llevar los humanoides a las instalaciones industriales, Figure AI cuenta con una ventaja que no todos sus competidores pueden exhibir: una experiencia documentada en una cadena de producción automovilística. La empresa estadounidense, fundada por Brett Adcock, ha conseguido trasladar parte de sus desarrollos desde las demostraciones tecnológicas hasta un entorno de trabajo real.
Su robot Figure 02 participó durante diez meses en las operaciones de la planta de BMW en Spartanburg, Carolina del Sur. Según los datos publicados por el fabricante alemán y la propia Figure, trabajó en turnos de diez horas, cinco días a la semana, acumuló más de 1.250 horas de funcionamiento y manipuló más de 90.000 componentes metálicos destinados al proceso de soldadura. Su contribución estuvo vinculada a la fabricación de más de 30.000 BMW X3.
La colaboración no terminó con ese primer ensayo. En junio de 2026, Figure regresó a la planta con su siguiente generación, Figure 03, para abordar operaciones logísticas de mayor complejidad.
La empresa también intenta resolver uno de los principales obstáculos del sector: fabricar suficientes unidades para que la tecnología deje de ser un producto experimental. En abril anunció que su instalación BotQ había producido más de 350 robots Figure 03 y que había demostrado un ritmo de fabricación de una unidad por hora, frente a una al día al comienzo de su escalado.
El respaldo financiero es otro indicador de las expectativas que despierta el negocio. En septiembre de 2025, Figure comunicó que había superado los 1.000 millones de dólares de capital comprometido en su ronda de financiación Serie C, con una valoración posterior a la inversión de 39.000 millones de dólares. Entre los inversores figuraban Nvidia, Intel Capital, Brookfield y Qualcomm. Una valoración extraordinaria para una empresa que todavía tiene que demostrar la rentabilidad de su producción a gran escala.
Hyundai quiere fabricar 30.000 robots al año
Los fabricantes tradicionales de automóviles tampoco quieren quedarse al margen. Hyundai Motor Group ha convertido la robótica en uno de los pilares de su estrategia industrial y cuenta con una ventaja particular: Boston Dynamics, la compañía de robótica que adquirió en 2021 y responsable del desarrollo de Atlas.
El grupo surcoreano ha anunciado que pretende desplegar 25.000 robots Atlas en sus instalaciones de Hyundai y Kia y desarrollar en Estados Unidos una fábrica con capacidad para producir hasta 30.000 unidades anuales en 2028. La primera implantación industrial está prevista en su complejo de Georgia a partir de ese mismo año.
La apuesta tiene implicaciones que van más allá de la automatización de una cadena de montaje. Hyundai quiere integrar los robots en sus procesos productivos y desarrollar internamente componentes esenciales, como los actuadores que funcionan como articulaciones y músculos de estas máquinas. Su intención es construir una cadena de suministro capaz de sostener una producción industrial de humanoides.
Pero el proyecto ya ha abierto un conflicto con los trabajadores. El sindicato surcoreano de Hyundai advirtió en enero de 2026 de que no permitirá introducir robots en los centros de producción sin un acuerdo previo con la representación laboral. La organización alertó de posibles «choques de empleo» y cuestionó que la automatización se convierta en una vía para reducir plantilla.
Alemania y China aceleran la carrera
Europa también empieza a trasladar la robótica humanoide desde los proyectos de investigación hacia los acuerdos industriales. Uno de los movimientos más relevantes es el de Schaeffler, fabricante alemán de componentes para automoción, que ha firmado una alianza con la británica Humanoid para incorporar entre 1.000 y 2.000 robots en sus instalaciones internacionales hasta 2032.
La primera fase está prevista entre diciembre de 2026 y junio de 2027 en dos centros alemanes, Herzogenaurach y Schweinfurt. Las máquinas comenzarán realizando tareas de manipulación de cajas y pruebas operativas, antes de estudiar su integración en otros procesos de fabricación. El acuerdo incluye también el suministro de actuadores, una pieza fundamental para el movimiento de los humanoides.
China, por su parte, está convirtiendo la robótica en una prioridad industrial y estratégica. El Gobierno espera que la producción nacional de humanoides supere las 100.000 unidades durante 2026. A finales de junio, el país ya había desarrollado más de 400 modelos y superado las 40.000 unidades producidas, según cifras del Ministerio de Industria y Tecnología de la Información.
La ambición también se refleja en los objetivos regionales. Shanghái ha fijado para 2028 una meta de hasta 8.000 robots humanoides en sus fábricas, dentro de un plan que contempla 500 factorías inteligentes y más de 2.000 aplicaciones industriales impulsadas por inteligencia artificial.
Entre los fabricantes chinos destacan Unitree, UBTECH y AgiBot, compañías que compiten en un mercado donde la capacidad de producción, el coste de los componentes y la disponibilidad de datos para entrenar los sistemas pueden resultar tan importantes como el propio diseño del robot.
El argumento económico: una máquina que trabaja más horas
El interés empresarial por los humanoides no se explica únicamente por el avance tecnológico. La ecuación económica también resulta decisiva. Una máquina capaz de realizar determinadas operaciones durante más horas, con menos interrupciones y sin las limitaciones de los turnos humanos puede modificar los costes de producción de una fábrica.
En el caso de Hyundai, las estimaciones de analistas recogidas por medios surcoreanos sitúan el mantenimiento anual de un robot Atlas en torno a los 14 millones de wones, aproximadamente 9.500 dólares. El coste laboral anual de un trabajador de las principales filiales cotizadas del grupo se estima en unos 130 millones de wones. La comparación ayuda a entender el interés de los inversores, aunque no debe confundirse el mantenimiento con el coste total de propiedad: el precio de adquisición, la infraestructura, la energía, la integración y las posibles reparaciones también forman parte de la factura.
Jensen Huang, fundador y consejero delegado de Nvidia, también ha defendido que la robótica está cerca de entrar en una nueva etapa de expansión. El empresario considera que los avances en inteligencia artificial, microelectrónica, motores y sistemas de control permitirán que los robots se generalicen en un horizonte de entre tres y cinco años. Para Nvidia, que suministra la infraestructura de computación y las plataformas de software necesarias para entrenar y ejecutar estos sistemas, el desarrollo de la llamada inteligencia artificial física abre un nuevo mercado más allá de los centros de datos.
La factura social: el temor a una fábrica sin trabajadores
La automatización plantea, sin embargo, una pregunta que las presentaciones de resultados y los planes de producción no siempre resuelven: qué ocurrirá con las personas que hoy realizan esas tareas.
La advertencia del sindicato de Hyundai es uno de los primeros ejemplos de cómo el debate empieza a abandonar el terreno teórico. La organización teme que la introducción de Atlas se traduzca en una reducción de puestos de trabajo y exige participar en cualquier decisión que afecte a la organización de las plantas.
La discusión no se limita a Corea del Sur. En Europa, la expansión de la inteligencia artificial y de los sistemas automatizados también ha puesto sobre la mesa cuestiones como la vigilancia de los empleados, la intensidad del trabajo, la autonomía profesional y la responsabilidad ante posibles accidentes. La Comisión Europea reconoce que estas tecnologías pueden elevar la productividad y contribuir a aliviar la escasez de mano de obra, pero advierte de los riesgos asociados a la supervisión excesiva y a las decisiones automatizadas en el entorno laboral.
La promesa de los fabricantes es que los robots asumirán las operaciones más peligrosas, repetitivas y físicamente exigentes, mientras las personas se dedicarán a supervisar, mantener y coordinar los sistemas. El problema es que esa transición no garantiza por sí misma que los puestos que desaparezcan se conviertan en otros de igual calidad, remuneración o número.
De los cinco millones de robots a la prueba de realidad
El entusiasmo por los humanoides puede dar la impresión de que la sustitución del trabajo humano está a la vuelta de la esquina. Las cifras de la industria obligan a introducir cierta perspectiva. Según la Federación Internacional de Robótica (IFR), en 2025 había 5,079 millones de robots industriales operativos en las fábricas de todo el mundo, después de instalarse más de 603.000 unidades durante el ejercicio. Son máquinas industriales de distintas tipologías, en su mayoría brazos robóticos y sistemas automatizados convencionales, no humanoides.
La diferencia es importante. Los robots industriales tradicionales llevan décadas realizando tareas concretas con velocidad, precisión y fiabilidad. Los humanoides aspiran a ofrecer algo distinto: una máquina más flexible, capaz de adaptarse a diferentes puestos y trabajar en espacios concebidos para personas.
Pero esa versatilidad todavía tiene un precio. Una investigación de Reuters sobre la industria china publicada en agosto de 2026 encontró que algunos humanoides apenas alcanzaban una quinta parte de la velocidad humana en tareas sencillas dentro de un centro de entrenamiento. Los problemas de destreza, fiabilidad y adaptación a situaciones imprevistas siguen limitando su implantación. En numerosos procesos, los brazos industriales convencionales continúan siendo más rápidos, baratos y eficientes.
La carrera, por tanto, no se decidirá únicamente por quién consiga fabricar más unidades. También dependerá de quién logre que sus robots trabajen durante jornadas prolongadas, se adapten a situaciones no previstas, justifiquen su coste y generen una rentabilidad demostrable para las empresas que los compren.
En 1848, Marx y Engels describieron a un trabajador convertido en apéndice de la máquina. En 2026, la industria intenta dar la vuelta a esa imagen y fabricar una máquina que se parezca al trabajador. La incógnita ya no es solo cuándo llegará a la fábrica, sino quién decidirá cómo se utiliza, cuánto valor genera y quién se quedará con él.
